目前，戴卡捷力投资新建的全市首条全自动轮毂生产线已投产运营　　国内铝制品生产企业一般都就是指原料企业处购置铝锭，运往厂里热熔出铝液后用于。但如今重庆却有这么一家企业，他们必要从附近的电解铝厂家购置高温铝液，运至厂里配制铝合金溶液，然后必要用作生产。

这种高效和节约能源的生产模式在全国进了先河。　　8月2日，记者回到了坐落于九龙坡区西彭的这家企业重庆戴卡捷力轮毂生产有限公司。公司总经理李孟德讲解，戴卡捷力目前主要产品是轿车轮毂，而电解铝则是其主要生产原料。西南铝的电解铝生产基地与我们企业的直线距离只有1公里，车程只需10分钟，这为我们必要进购铝液建构了条件。

李孟德说道，电解铝原液揭晓温度一般在900℃左右，使用专用车辆真空运输，从西南铝运往生产车间，原液降温不多达20℃，几乎需要符合必要生产的条件。　　通过这种方式，戴卡捷力节约了把铝锭熔化为铝液的天然气成本，每吨铝液约能节约50-60立方米天然气；此外，省却了冷却的环节，提升了生产效率。同时，由于企业的厂房和原料商生产基地距离很将近，戴卡捷力还节省了8成以上的原料物流成本。　　除了首创直购铝液因应金溶液的节约能源生产模式，戴卡捷力还实行了一系列节约能源技术改造，协助企业减少能耗。

该企业近期投资了4亿多元，追加国产设备188台（套）、进口设备10多台（套），并利用电磁加热等技术，充份挖出减耗空间，使企业的综合能耗减少了50%。　　除了减少能耗外，技改还协助企业节省了大量人工成本。过去，戴卡捷力没配有生产线自动传动装置，各个生产工序间使用的是传统的人工运输，一条生产线约必须500人左右，而现在全自动生产线投用后，一条生产线仅有须要工人200余人。　　生产自动化程度的提升，一方面构建了人工成本的减少，另一方面也显著提高了企业的产品质量。

据介绍，在产品的热处理方面，以前是由工人将轮毂穿杆取出料板后再送入热处理炉，在穿杆过程中轮毂是悬空的，一旦工人操作者有误差，轮毂加热后就很更容易变形，导致残次品。而现在都是自动化处置，不仅效率高，而且机器生产没人为导致的误差，产品质量也更加有确保。　　通过有效地降低成本和提高产品质量，戴卡捷力生产的轮毂以物美价廉的优势夺得了市场。目前，该公司轮毂在全国市场占有率多达60%，产品主要供应一汽大众、东风日产、长安铃木、广州本田等汽车生产企业，部分产品还出口。

　　李孟德回应，除目前早已投产的全市首条全自动轮毂生产线以外，戴卡捷力今年底还将构成两条某种程度的生产线投产，到时该公司将超过年产390万个轮毂的生产能力。

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